유압 프레스의 장점 및 유지 보수
나. 장점 더블 액션 프레스
전통적인 스탬핑 공정과 비교할 때 수압 성형 공정은 중량 감소, 부품 및 다이 수 감소, 강성과 강도 향상, 생산 비용 절감 등에서 명백한 기술적 경제적 이점이 있습니다. 산업 분야에서 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 특히 자동차 산업에서.
자동차 산업뿐만 아니라 항공 및 항공 우주 분야에서 작동 중 에너지를 절약하기 위해 구조물의 질량을 줄이는 것은 장기적인 목표이자 첨단 제조 기술 개발의 추세 중 하나입니다. 하이드로포밍은 구조적 경량화를 달성하기 위한 첨단 제조 기술 중 하나입니다.
내부 고압 성형이라고도 하는 하이드로포밍의 기본 원리는 튜브를 블랭크로 사용하고 튜브 내부에 초고압 액체를 가하면서 빌렛의 끝단에 축 추력을 가하여 재료를 구성하는 것입니다. . 두 개의 외력의 결합 작용에 따라 빌릿 재료는 소성 변형을 겪고 최종적으로 금형 캐비티의 내벽에 맞춰 모양과 정밀도의 기술적 요구 사항을 충족하는 중공 부품을 얻습니다.
Ⅱ. 장점더블 액션 프레스
속이 빈 가변 단면 구조 부품의 경우 전통적인 제조 공정은 먼저 두 개의 반쪽을 스탬핑하고 성형한 다음 전체로 용접하는 반면, 하이드로포밍은 구성 요소 단면을 따라 변형된 중공 구조 부품을 한 번에 형성할 수 있습니다. 스탬핑 및 용접 공정과 비교하여 하이드로포밍 기술 및 기술에는 다음과 같은 주요 이점이 있습니다.
- 질량 및 재료 절약 감소. 자동차 엔진 브래킷 및 라디에이터 지지대와 같은 일반적인 부품의 경우 하이드로포밍 부품은 스탬프 부품보다 20% ~ 40% 더 가볍습니다. 중공 단차 샤프트 부품의 경우 중량을 40%에서 50%로 줄일 수 있습니다. 부품 및 금형 수를 줄이고 금형 비용을 절감하십시오. 하이드로포밍 부품에는 일반적으로 1세트의 금형만 필요하지만 스탬핑 부품에는 대부분 여러 세트의 금형이 필요합니다. 하이드로포밍 엔진 브라켓 부품은 6개에서 1개로, 라디에이터 지지 부품은 17개에서 10개로 축소. 더블 액션 프레스
- 후속 기계적 가공 및 조립을 위한 용접량을 줄일 수 있습니다. 예를 들어 라디에이터 브래킷의 경우 방열 면적이 43% 증가하고 용접 조인트 수는 174개에서 20개로 감소하며 공정 수는 13개에서 6개로 감소하고 생산성은 66% 증가합니다.
- 하이드로포밍된 라디에이터 지지대와 같은 강도와 강성, 특히 피로 강도를 개선하고 수직 방향의 강성은 39%만큼 증가할 수 있고 수평 방향은 50%만큼 증가할 수 있습니다.더블 액션 프레스
- 생산 비용 절감. 적용된 하이드로포밍 부품의 통계 분석에 따르면, 하이드로포밍 부품의 생산 비용은 평균적으로 스탬프 부품보다 15%~20% 낮고, 툴링 비용은 20%~30% 더 낮습니다.
III. 유지 보수 시스템 더블 액션 프레스
1, 기계의 윤활 요구 사항에 따른 윤활 유지 보수.
2, 매년 작업 후 작동유는 탱크를 청소하기 위해 베드 탱크에서 방출되어야 하며 여과된 작동유를 다시 채우고 오일량은 오일 표시의 3/4 높이에서 결정되어야 합니다.
3, 오일 흡입 파이프의 오일 필터 네트는 정기적으로 청소하거나 세척해야 합니다.
4, 손잡이, 꼬임 및 단추가 손상되었는지 정기적으로 확인하십시오.
5, 모터는 깨끗하게 유지되어야 하며 모터의 공기 흡입구 메쉬는 정기적으로 통풍이 잘되는 상태로 유지되어야 하며 막히지 않아야 합니다.
6, 매일, 하루가 끝나기 10분 전에 기계 오일 윤활 및 청소 기계를 문지릅니다.
7, 비 작업자는 장비를 작동하는 것이 엄격히 금지되어 있으며 일반적으로 기계 정지에서 멀리 떨어져 있어야합니다.
