유압식 딥 드로잉 프레스, 유압식 프레스는 액체를 작동 매체로 사용하는 기계로 Pascal의 원리에 따라 에너지를 전달하여 다양한 공정을 구현하는 기계입니다. 유압 프레스는 일반적으로 기계(호스트), 동력 시스템 및 유압 제어 시스템으로 구성됩니다. 유압 프레스는 밸브 유압 프레스, 액체 유압 프레스 및 엔지니어링 유압 프레스로 분류됩니다.

소개

유압 딥 드로잉 프레스, 유압 프레스(유압 프레스라고도 함)는 기계 금속을 가공하기 위해 정수압을 사용하는 플라스틱, 고무, 목재, 분말 및 기타 제품. 단조, 스탬핑, 냉간 압출, 교정, 굽힘, 플랜지, 시트 딥 드로잉, 분말 야금, 프레스 등과 같은 프레스 공정 및 프레스 성형 공정에 자주 사용됩니다.

유압 딥 드로잉 프레스, 유압 기계는 유압 변속기 기술로 생산되며 유압 변속기의 주요 이론적 기초는 유체 역학의 파스칼 원리, 연속성 원리 및 에너지 핸드 상수 법칙입니다. 우리나라 공업과 과학기술의 부단한 발전으로 유압변속기 기술은 많은 분야에서 점점 더 널리 이용되고 있습니다. 따라서 유압 변속기에 의해 생산되는 유압 프레스가 점점 더 대중화되고 있습니다. 이 설계는 주로 도입, 차체 구조 설계 및 설계 계산, 유압 시스템 설계의 세 가지 측면에서 서술됩니다. 또한 유압 프레스의 기본 작동 원리, 특성, 분류, 기본 매개변수 및 본체 구조에 대해 자세히 설명합니다. 부품 및 구성 요소의 강도 및 강성의 확인 및 설계 계산. 특히 유압 시스템의 설계에서 유압 시스템의 특정 요구 사항 및 주의 사항은 다각도 및 측면에서 제시되며 저비용, 고효율 및 경량의 요구 사항을 충족해야 합니다.

유압 딥 드로잉 프레스, 그 원리는 파스칼의 법칙을 사용하여 유압 전달 기계를 사용하는 것입니다. 많은 유형이 있습니다. 물론 용도도 필요에 따라 다양하다. 예를 들어, 압력을 전달하는 액체의 유형에 따라 유압 프레스와 유압 프레스의 두 가지 범주가 있습니다.

유압 프레스에 의해 발생하는 총 압력은 비교적 크며 단조 및 스탬핑에 자주 사용됩니다. 단조 유압 프레스는 다이 단조 유압 프레스와 자유 단조 유압 프레스로 구분됩니다. 금형 단조 유압 프레스는 금형을 사용하는 반면 자유 단조 유압 프레스는 금형을 사용하지 않습니다. 우리나라에서 처음으로 제작된 1만톤급 유압프레스는 자유단조 유압프레스입니다.

애플리케이션

유압 딥 드로잉 프레스, 유압 프레스는 액체를 작동 매체로 사용하여 에너지를 전달하여 다양한 공정을 달성하는 기계입니다. 단조 및 성형에 사용되는 것 외에도 유압 프레스는 교정, 프레스, 패킹, 브리켓 및 프레스에도 사용할 수 있습니다. 유압 프레스에는 유압 프레스와 유압 프레스가 있습니다. 수성 액체를 유압 프레스라고하고 오일을 유압 프레스라고합니다. 유압 프레스의 사양은 일반적으로 공칭 작동력(kN) 또는 공칭 톤수(톤)로 표시됩니다. 단조용 유압 프레스는 대부분 톤수가 비교적 높은 유압 프레스입니다. 장비의 크기를 줄이기 위해 대형 단조 유압 프레스는 일반적으로 더 높은 압력 (약 35 MPa)을 사용하고 때로는 100 MPa 이상의 초고압을 사용합니다. 다른 용도의 유압 프레스는 일반적으로 6-25 MPa의 작동 압력을 사용합니다. 유압 프레스의 톤수는 유압 프레스의 톤수보다 낮습니다.

역사

수압식 딥 드로잉 프레스, 1795년 영국의 J. Brammer는 파스칼의 원리를 적용하여 식물성 기름을 포장하고 짜내는 수압식 프레스를 발명했습니다. 19세기 중반 영국은 단조에 수압 프레스를 사용하기 시작했고 점차적으로 초대형 증기 단조 해머를 수압 프레스로 대체했습니다. 19세기 말까지 미국은 126,000kN의 자유 단조 유압 프레스를 생산했습니다. 그 이후로 20세트 이상의 100,000kN 자유 단조 유압 프레스가 중국산 2세트를 포함하여 전 세계에서 제조되었습니다(컬러 사진 참조). 전기고압펌프의 등장과 개량에 따라 단조 유압프레스도 톤수를 줄이는 방향으로 발전하고 있다. 1950년대 이후에는 30-50kN 단조 해머와 동일한 작업을 수행할 수 있는 소형 고속 단조 유압 프레스가 등장했습니다. 1940년대 독일은 180,000kN의 단조용 거대한 유압 프레스를 생산했습니다. 이후 전 세계적으로 18만kN 이상의 유압프레스가 18대 생산되고 있으며 그 중 중국산이 30만kN이다.

작동 원리

유압 딥 드로잉 프레스, 유압 프레스의 작동 원리. 큰 플런저와 작은 플런저의 면적은 각각 S2와 S1입니다.

유압 프레스의 힘은 각각 F2와 F1입니다. 파스칼의 원리에 따르면 닫힌 액체의 압력은 모든 곳에서 동일합니다. 즉, F2/S2=F1/S1=p입니다. F2=F1(S2/S1). 유압의 이득 효과를 나타냅니다. 기계적 이득과 마찬가지로 힘은 증가하지만 일은 증가하지 않습니다. 따라서 큰 플런저의 이동거리는 S1/S2에 작은 플런저의 이동거리를 곱한 값입니다.

유압 딥 드로잉 프레스의 기본 원리는 오일 펌프가 작동유를 통합 카트리지 밸브 블록으로 전달하고 다양한 일방향 밸브와 오버플로 밸브를 통해 실린더의 상부 캐비티 또는 하부 캐비티에 작동유를 분배하고 실린더는 고압 오일의 작용으로 움직입니다. 액체를 이용하여 압력을 전달하는 장치입니다. 액체의 압력이 밀폐된 용기로 이동하면 파스칼의 법칙을 따릅니다. 4열 유압 프레스의 유압 전달 시스템은 동력 메커니즘, 제어 메커니즘, 실행 메커니즘, 보조 메커니즘 및 작동 매체로 구성됩니다. 동력 메커니즘은 일반적으로 오일 펌프를 동력 메커니즘으로 사용하며 일반적으로 제품 오일 펌프입니다. 액추에이터의 이동 속도 요구 사항을 충족하기 위해 하나의 오일 펌프 또는 여러 개의 오일 펌프가 선택됩니다. 저압용 기어 펌프(2.5MP 미만의 오일 압력); 중압용 베인 펌프(6.3MP 미만의 오일 압력); 고압용 플런저 펌프(32.0MP 미만의 오일 압력). 스테인리스 강판의 압출, 굽힘, 딥 드로잉, 금속 부품의 냉간 성형 등 다양한 플라스틱 재료의 압력 가공 및 성형. 또한 분말 제품, 연삭 휠, 베이클라이트 및 수지 열경화성 제품의 프레스에도 사용할 수 있습니다.

작동 매체

유압 딥 드로잉 프레스, 유압 프레스에 사용되는 작동 매체의 기능은 압력을 전달하는 것뿐만 아니라 기계의 작동 부품이 민감하고 신뢰할 수 있으며 수명이 길고 누출이 적은지 확인하는 것입니다. 작동 매체용 유압 프레스의 기본 요구 사항은 ① 적절한 유동성과 낮은 압축률로 전달 효율을 향상시킵니다. ② 부식 방지; ③ 좋은 윤활 성능; ④ 밀봉이 용이하다. ⑤ 안정적인 성능, 장기간 작업 열화 없음. 수압 프레스는 초기에 물을 작동 매체로 사용하다가 나중에 물에 소량의 유화유를 첨가하여 윤활성을 높이고 녹을 감소시켜 만든 에멀젼으로 변경됩니다. 19세기 후반에 광유를 작동 매체로 사용하는 유압 프레스가 등장했습니다. 오일은 윤활성, 내식성 및 적당한 점도가있어 유압 프레스의 성능을 향상시키는 데 유용합니다. 20세기 후반에 새로운 형태의 수성 에멀젼이 등장하였고, 유화 형태는 원래의 '수중유'가 아닌 '유중수' 형태였다. "유중수" 에멀젼의 외부 상은 오일입니다. 윤활성 및 내식성은 오일에 가깝고 오일 함량이 매우 적어 쉽게 타지 않습니다. 그러나 수성 에멀젼은 더 비싸기 때문에 판촉이 제한됩니다.

그림 2 유압 프레스 구동 시스템의 개략도

드라이브 시스템

유압 딥 드로잉 프레스, 유압 프레스의 구동 시스템에는 주로 직접 펌프 구동과 펌프 축 압기 구동의 두 가지 유형이 있습니다. 펌프 직접 구동 시스템의 펌프는 고압 작동 유체를 유압 실린더에 제공하고 분배 밸브는 액체 공급 방향을 변경하는 데 사용되며 오버플로 밸브는 시스템의 제한된 압력을 조정하는 데 사용됩니다. 동시에 안전한 오버플로 역할을 합니다. 이러한 종류의 구동 시스템은 링크가 적고 구조가 간단합니다. 압력은 필요한 작동력에 따라 자동으로 증가 또는 감소되어 전기 에너지 소비를 줄일 수 있지만 펌프 및 구동 모터의 용량은 유압 기계의 최대 작동력과 최대 작동 속도에 의해 결정되어야 합니다. 이러한 유형의 구동 시스템은 주로 중소형 유압 프레스에 사용되지만 펌프로 직접 구동되는 대형(예: 120,000kN) 자유 단조 유압 프레스에도 사용됩니다.

유압 딥 드로잉 프레스, 펌프-어큐뮬레이터 드라이브 이 드라이브 시스템에는 하나 또는 그룹의 어큐뮬레이터가 있습니다. 펌프에 의해 공급되는 고압 작동 유체에 잉여가 있으면 어큐뮬레이터에 저장됩니다. 공급이 부족할 때 어큐뮬레이터에 의해 보충됩니다. 이 시스템은 고압 작동 유체의 평균량에 따라 펌프 및 모터의 용량을 선택할 수 있습니다. 그러나 작동유체의 압력이 일정하기 때문에 전력소모가 크고 시스템이 많은 링크와 복잡한 구조를 가지고 있다. 이러한 종류의 구동 시스템은 주로 대형 유압 프레스에 사용되거나 한 세트의 구동 시스템이 여러 유압 프레스를 구동합니다.

구조 유형

유압 딥 드로잉 프레스는 힘의 방향에 따라 수직 및 수평의 두 가지 유형의 유압 기계가 있습니다. 대부분의 유압 프레스는 수직이고 압출용 유압 프레스는 대부분 수평입니다. 구조 유형에 따라 유압 프레스에는 2 열, 4 열, 8 열, 용접 프레임 및 다층 스틸 벨트 권선 프레임 등이 있으며 중소형 수직 유압 프레스도 C 프레임 유형을 사용합니다. . C-frame 유압 프레스는 3면이 개방되어 작동하기 쉽지만 강성이 떨어집니다. 스탬핑에 사용되는 용접 프레임 유압 프레스는 강성이 좋고 전면과 후면이 열려 있지만 왼쪽과 오른쪽은 닫혀 있습니다. 상부 변속기가있는 수직 4 열 자유 단조 유압 프레스에서 실린더는 상부 빔에 고정되고 플런저는 가동 빔과 단단히 연결되며 가동 빔은 기둥에 의해 안내되어 아래에서 위아래로 움직입니다. 작동 유체의 압력. 빔에 앞뒤로 움직일 수있는 작업대가 있습니다. 상부 모루와 하부 모루는 각각 가동 빔 아래 및 작업 표면에 설치됩니다. 작업력은 상부 및 하부 빔과 기둥으로 구성된 프레임에 의해 지탱됩니다. 펌프 축압기로 구동되는 대형 및 중형 자유 단조 유압 프레스는 종종 3단계 작동력을 얻기 위해 3개의 작동 실린더를 사용합니다. 위쪽으로 힘을 가하는 밸런스 실린더와 리턴 실린더도 작동 실린더 외부에 배치됩니다.

분류

구조적 형태에 따라 크게 4기둥형, 단기둥형(C형), 수평형, 수직 프레임, 만능 유압 프레스 등으로 구분됩니다.

용도에 따라 크게 금속성형, 굽힘, 연신, 펀칭, 분말(금속, 비금속) 성형, 프레스, 압출로 구분된다.

열간 단조 유압 프레스

대형 유압 단조 프레스는 다양한 자유 단조 공정을 완료할 수 있는 단조 장비이며 단조 산업에서 가장 널리 사용되는 장비 중 하나입니다. 현재 800T, 1600T, 2000T, 2500T, 3150T, 4000T, 5000T 및 기타 시리즈 사양의 단조 유압 프레스가 있습니다.

4열 유압 프레스

유압 프레스는 플라스틱 재료의 프레스 공정에 적합합니다. 분말 제품 성형, 플라스틱 제품 성형, 냉간(열간) 압출 금속 성형, 시트 연신 및 수평 프레스, 벤딩 프레스, 터닝 및 수정 공정과 같은.

4열 유압 프레스는 4열 2광 유압 프레스, 4열 3광 유압 프레스, 4열 4광 유압 프레스 등으로 나눌 수 있습니다.

단일 암 유압 프레스(단일 컬럼 유압 프레스)

3면의 공간을 사용하여 작동 범위를 확장할 수 있으며 유압 실린더(선택 사항)의 스트로크를 연장할 수 있으며 최대 철회 가능 범위는 260mm-800mm이며 작동 압력을 미리 설정할 수 있습니다. 유압 시스템의 냉각 장치.

갠트리 유압 프레스

기계 부품은 조립, 분해, 곧게 펴기, 캘린더링, 늘리기, 구부리기, 펀칭 등을 수행하여 여러 기능을 가진 하나의 기계를 실현할 수 있습니다. 기계의 작업대는 위아래로 움직일 수 있으며 크기는 기계의 개폐 높이를 확장하여 사용하기 더 편리합니다.

더블 칼럼 유압 프레스

이 시리즈의 제품은 다양한 부품의 작은 부분을 누르기, 굽힘 및 성형, 엠보싱 및 주름, 플랜지, 펀칭 및 얕은 드로잉에 적합합니다. 금속 분말 제품의 성형 및 기타 가공 기술. 그것은 전기 제어를 채택하고 인칭 및 반자동 사이클을 갖추고 있으며 압력 및 지연 시간을 유지할 수 있으며 슬라이딩 블록 안내, 편리한 작동, 쉬운 유지 보수, 경제적이고 내구성이 있습니다. 사용자의 필요에 따라 열기구, 이젝션 실린더, 스트로크 디지털 표시 및 카운팅과 같은 기능을 추가할 수 있습니다.

제품 사용

이 장비는 특히 중심 하중 부품의 굽힘, 성형 및 플랜지와 같은 다양한 공정에 적합합니다. 펀칭 버퍼 장치를 장착한 후 펀칭 및 블랭킹 가공에도 사용할 수 있습니다. 그것은 조선 산업, 압력 용기 산업, 화학 산업 및 기타 산업에서 사용됩니다. 선택한 제품입니다.

판금 부품의 신축, 성형, 회전, 굽힘 및 스탬핑에 사용됩니다. 일반 프레스 공정에도 사용할 수 있습니다. 사용자의 필요에 따라 펀칭 버퍼, 펀칭, 이동 테이블 및 기타 장치를 추가할 수 있습니다.

단조 및 성형 외에도 3 빔 및 4 열 유압 프레스는 교정, 프레스, 포장, 연탄 및 프레스에도 사용할 수 있습니다.

또한 샤프트 부품의 프레스 공정, 교정, 압착, 프로파일 및 굽힘의 프레스 공정, 논쟁, 성형, 엠보싱, 슬리브 성형, 스트레칭 및 스탬핑, 굽힘, 그리고 회전. 가장자리 얇은 스트레칭 및 기타 작업은 교정, 압입, 플라스틱 제품 및 분말 제품 압축 성형 작업에도 참여할 수 있습니다. 적용 범위가 넓기 때문에 범용 유압 프레스라고도 합니다.

기술 조건

1. 유압 프레스의 도면 및 기술 요구 사항은 관련 현행 표준을 준수해야 하며 생산에 사용되기 전에 규정된 절차에 따라 승인되어야 합니다.

2. 디자인은 레이아웃이 합리적이고 외관이 아름답고 사용 성능이 안전하고 신뢰할 수 있으며 작동이 민감하고 가벼우 며 손 제어력이 49N (5kgf) 이하, 페달 힘이 78?4N (8kgf) 이하이어야합니다.

3. 중요한 가이드 레일, 기둥 및 이동식(플런저) 플러그는 내마모성 조치를 취해야 합니다. 슬라이더 가이드 레일 작업(또는 스트립 표면)과 동체 트랙 탐색 작업 표면은 필요한 경도 차이를 유지해야 합니다.

4. 중량이 15kg을 초과하는 부품, 구성 요소 또는 장비는 들어 올리고 설치하기 쉬워야 합니다. 필요한 경우 리프팅 구멍 또는 리프팅 후크(루프)를 제공해야 합니다.

5. 전체 또는 부분적으로 포장된 유압 프레스 및 그 부품은 운송 및 적재에 대한 현행 표준 및 관련 규정을 준수해야 합니다.

6. 하위 조립 부품 및 구성 요소에는 관련 설치 식별 표시가 있어야 합니다. 그 중 플레이트 또는 튜브 밸브는 올바른 방향 조치로 설치해야 하며 파이프라인 및 유압 구성 요소에는 방진 조치가 있어야 합니다.

성형 기술

이점

전통적인 스탬핑 공정과 비교하여 하이드로포밍 공정은 중량 감소, 부품 수 및 다이 수 감소, 강성 및 강도 향상, 생산 비용 절감 측면에서 명백한 기술적 및 경제적 이점이 있습니다. 그것은 산업 분야, 특히 자동차 산업에서 이점을 얻었습니다. 점점 더 많은 응용 프로그램.

자동차 산업, 항공, 항공 우주 및 기타 분야에서 작동 중 에너지를 절약하기 위해 구조 품질을 낮추는 것은 사람들이 추구하는 장기적인 목표이며 선진 제조 기술의 발전 추세 중 하나입니다. 하이드로포밍(hydroforming)은 경량 구조를 구현하는 첨단 제조 기술입니다.

하이드로포밍은 "내부 고압 성형"이라고도 합니다. 그 기본 원리는 튜브를 블랭크로 사용하고 튜브 내부에 초고압 액체를 가하고 리필을 위해 튜브 블랭크의 양단에 축 방향 추력을 가하는 것입니다. 두 가지 외력의 결합된 작용에 따라 튜브 블랭크 재료는 소성 변형을 겪고 최종적으로 금형 캐비티의 내벽에 맞춰 모양과 정확도가 기술 요구 사항을 충족하는 중공 부품을 얻습니다.

NS이점

중공 가변 단면 구조 부품의 경우 기존 제조 공정은 먼저 두 개의 반쪽을 스탬핑한 다음 전체로 용접하는 반면 하이드로포밍은 구성 요소의 단면을 따라 한 번에 변하는 중공 구조 부품을 일체형으로 형성할 수 있습니다. 스탬핑 및 용접 공정과 비교할 때 하이드로포밍 기술 및 공정에는 다음과 같은 주요 이점이 있습니다.

1. 품질을 낮추고 재료를 절약하십시오. 자동차 엔진 브래킷 및 라디에이터 브래킷과 같은 일반적인 부품의 경우 하이드로포밍 부품은 스탬핑 부품에 비해 20%에서 40%까지 줄일 수 있습니다. 중공 단차 샤프트 부품의 경우 중량을 40%에서 50%로 줄일 수 있습니다.

2. 부품과 금형의 수를 줄이고 금형 비용을 줄입니다. 하이드로포밍 부품에는 일반적으로 한 세트의 몰드만 필요하지만 스탬핑 부품에는 일반적으로 여러 세트의 몰드가 필요합니다. 하이드로포밍된 엔진 브래킷 부품 수가 6개에서 1개로, 라디에이터 브래킷 부품 수가 17개에서 10개로 감소했습니다.

3. 후속 가공 및 조립을 위한 용접량을 줄일 수 있습니다. 라디에이터 브래킷을 예로 들면 방열 면적은 43% 증가, 솔더 조인트 수는 174개에서 20개로, 공정 수는 13개에서 6개로, 생산성은 66% 증가했습니다.

4. 강도와 강성, 특히 피로 강도를 향상시킵니다. 예를 들어, 하이드로포밍된 라디에이터 브래킷은 수직 방향으로 39%, 수평 방향으로 50%만큼 강성을 높일 수 있습니다.

5. 생산 비용을 줄입니다. 적용된 하이드로포밍 부품의 통계 분석에 따르면 하이드로포밍 부품의 생산 비용은 스탬핑 부품에 비해 평균 15%-20% 감소하고 다이 비용은 20%-30%만큼 감소합니다.

공정 신청

NS분노

하이드로포밍 공정은 자동차, 항공우주, 항공우주 및 파이프라인 산업에서 광범위하게 적용됩니다. 주로 다음 용도에 적합합니다. 자동차 배기 시스템용 성형 파이프 피팅과 같이 구성 요소의 축을 따라 변하는 원형, 직사각형 또는 중공 구조 부품; 비원형 단면 엔진 브래킷, 계기판 브래킷, 차체 프레임과 같은 중공 프레임(자동차 질량의 약 11% ~ 15%); 중공 샤프트 및 복잡한 파이프 피팅 등. 그림 2는 하이드로포밍 공정을 사용하여 자동차 산업에서 제조되는 몇 가지 일반적인 부품을 보여줍니다.

하이드로포밍 공정에 적용 가능한 재료는 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄 합금, 구리 합금, 니켈 합금 등이 있습니다. 원칙적으로 냉간 성형에 적합한 모든 재료는 하이드로포밍 공정에 적합합니다. 주로 자동차 부품 공장, 전자 공장, 전기 제품 공장, 열처리 공장, 자동차 부품 공장, 기어 공장, 공조 부품 공장

특징

1. 기능과 목적에 따라 다음과 같이 채점할 수 있습니다.

분말 성형 유압 프레스 자동차 중빔 유압 프레스 비금속 특수 유압 프레스 기계 수리 유압 프레스 탄소 제품 유압 프레스 비 재료 제품 유압 세라믹 제품 유압 프레스

2. 유형에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다.

2개 빔 4열 유압 프레스

3 빔 4 열 유압 프레스

단일 암 유압 프레스

갠트리 유압 프레스

3. 톤수에 따라:

63톤 유압 프레스

100톤 유압 프레스

150톤 유압 프레스

200톤 유압 프레스

250톤 유압 프레스

300톤 유압 프레스

315톤 유압 프레스

500톤 유압 프레스

630톤 유압 프레스

800톤 유압 프레스

선택적 구성

주요 기능

안티 탑 실린더 전자

압입 대형 변속기 기어 및 샤프트

프론트 액슬 수정

변형된 부분 수정

원통형 콘 베어링의 분해 및 조립

자동차 클러치의 다이어프램 스프링 교체

압입 베어링 외륜

반응봉 고무 어셈블리 교체

각종 밀착 부품의 분해 조립

클러치 디스크 스톱 핀 버퍼 스프링 교체

리어 액슬 분지 톱니 리벳 리벳팅, 절단 및 주조

압입 피스톤 핀, 스티어링 너클 핀 및 다양한 핀 슬리브

주요 부품은 No. 45 일체형 주강으로 만들어지며 담금질 및 템퍼링됩니다.

작업대는 이동식 코어 플레이트 구조를 채택합니다.

유지보수 시스템

관리 및 유지 보수

1. 작동유는 32호 및 46호 내마모성 작동유를 사용하는 것이 좋으며 오일 온도는 섭씨 15-60도 범위입니다.

2. 오일은 탱크에 추가되기 전에 엄격하게 여과됩니다.

3. 작동유체는 1년에 한 번 교체해야 하며 첫 번째 교체 시기는 3개월을 넘지 않아야 합니다.

4. 슬라이딩 블록은 자주 윤활해야 하며 컬럼의 노출된 표면은 자주 청결하게 유지되어야 하며 각 작업 전에 윤활유를 분무해야 합니다.

5. 집중 하중의 최대 허용 편심은 공칭 압력 500T에서 40mm입니다. 과도한 편심은 컬럼이 변형되거나 기타 바람직하지 않은 현상을 쉽게 유발할 수 있습니다.

6. 6개월마다 압력 게이지를 교정하고 확인합니다.

7. 장기간 기계를 사용하지 않을 경우 각 부품의 표면을 깨끗이 문질러서 방청유를 발라주어야 합니다.

안전한 운영 문제

1. 기계의 구조, 성능 또는 작동 절차를 이해하지 못하는 사람은 허가 없이 기계를 시동해서는 안 됩니다.

2. 작업 과정에서 기계를 정밀 검사하거나 조정해서는 안됩니다.

3. 기계가 심각한 오일 누출 또는 기타 이상(예: 신뢰할 수 없는 동작, 큰 소음, 진동 등)을 발견하면 중지 및 원인을 분석하고 제거하려고 노력하고 질병으로 생산에 투입하지 않아야 합니다.

4. 과부하가 걸리거나 최대 편심률을 초과하지 마십시오.

5. 슬라이더의 최대 스트로크를 초과하는 것은 엄격히 금지되며 최소 형폐 높이는 600mm 이상이어야 합니다.

6. 전기 장비의 접지는 견고하고 신뢰할 수 있어야 합니다.

7. 매일 작업 종료: 슬라이더를 가장 낮은 위치에 놓습니다.

2차 유지보수

1. 공작 기계는 2차 유지 보수를 위해 5000시간 동안 작동합니다. 주로 유지 보수 작업자, 운영자가 참여합니다. 첫 번째 수준의 유지 관리 구현 외에도 다음 작업을 수행하고 마모 부품을 조사하고 매핑해야 합니다. 예비 부품을 제안합니다.

2. 유지보수 작업을 위해 먼저 전원을 차단합니다. (아래 표 참조)

일련 번호 유지 보수 부품 유지 보수 내용 및 요구 사항

A 빔 및 기둥 가이드 레일 1. 수평 빔 평면, 기둥 가이드 레일, 가이드 슬리브, 슬라이더 및 프레셔 플레이트를 확인하고 조정하여 원활하게 이동하고 공정 요구 사항을 충족하도록 합니다.

2. 누락된 부품을 수리하거나 교체합니다.

두 가지 유압 윤활 1. 솔레노이드 밸브, 연삭 밸브 및 밸브 코어를 분해, 세척 및 수리합니다.

2. 버를 수리하고 오일 씰을 교체하기 위해 오일 펌프 실린더 플런저를 청소하고 점검하십시오.

3 교정 압력 게이지

4. 심하게 마모된 부품 수리 또는 교체

5. 실린더와 플런저가 원활하게 작동하고 크리핑이 없는지 확인하기 위해 운전합니다. 지지 밸브는 이동식 빔이 모든 위치에서 정확하게 정지하도록 할 수 있으며 압력 강하는 프로세스 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

세 가지 전기 제품 1. 모터 청소, 베어링 점검, 그리스 업데이트

2. 손상된 부품을 수리하거나 교체하십시오.

3. 전기 제품은 장비 무결성 표준의 요구 사항을 충족합니다.

네 가지 정확도 1. 공작 기계의 레벨을 보정하고 조정 및 수리 정확도를 확인하십시오.

2. 정확도는 장비 무결성 표준의 요구 사항을 충족합니다.

유압 프레스의 유지 관리 및 유지 관리에는 여전히 전문적이고 전임적인 유지 관리가 필요하므로 더 오래 걸릴 수 있습니다!

일반적인 실패

금속 압출 유압 프레스의 작동 중에 볼트가 때때로 떨어져 유압 실린더에 떨어져 플런저 벽에 심각한 긁힘이 발생합니다. 문제가 발생한 후 기존 방식으로는 현장 수리가 전혀 불가능합니다. 용접 수리 또는 스크랩 교체를 위해 분해하여 제조업체에 배송하는 경우에만 가능합니다. 예비 부품의 교체가 없기 때문에 액세서리의 재생산 또는 수리를 위해 공장으로 반품하는 시간은 통제할 수 없습니다. 장기간의 다운타임은 기업에 심각한 경제적 손실을 초래하는 동시에 높은 처리 또는 수리 비용을 지불해야 합니다. 기업의 지속적인 생산 요구 사항을 충족하려면 장비 문제를 해결하고 기업의 가동 중지 시간을 최소화하며 유지 보수 및 유지 보수 비용을 줄이기 위해 편리하고 빠르고 간단하며 효과적인 유지 보수 방법을 찾아야합니다. 현장 수리를 위해 고분자 복합 재료를 사용할 수 있습니다.

단계:

1. 긁힌 부분을 산소-아세틸렌 화염으로 굽고(온도를 마스터하고 표면 어닐링을 피함), 1년 내내 금속 표면에 스며든 기름을 스파크가 없을 때까지 굽습니다.

2. 긁힌 부분을 앵글 그라인더로 표면 처리하고 1mm 이상의 깊이로 연마한 후 실린더 외벽을 따라 홈, 바람직하게는 더브테일 홈을 따라 연마한다. 스크래치의 양쪽 끝에 구멍을 뚫어 힘을 심화하고 변경합니다.

3. 아세톤 또는 무수 에탄올에 적신 흡수성 면으로 표면을 청소하십시오.

4. 긁힌 표면에 조화되고 균일한 수리 재료를 바르십시오. 첫 번째 층은 재료와 금속 표면 사이의 최상의 접착력을 보장하기 위해 긁힌 표면을 얇고 균일하며 완전히 덮어야 하며, 그런 다음 재료를 전체 수리 부위에 도포하고 반복적으로 눌러야 합니다. 재료가 채워지고 필요한 두께에 도달하여 실린더 외벽의 표면보다 약간 높게 만드는지 확인하십시오.

5. 재료가 24°C에서 다양한 특성을 완전히 달성하는 데 24시간이 걸립니다. 시간을 절약하기 위해 할로겐 램프로 온도를 높일 수 있습니다. 온도가 11°C 증가할 때마다 경화 시간이 절반으로 줄어듭니다. 최적의 경화 온도는 70°C입니다.

6. 재료가 굳어지면 가는 숫돌이나 스크레이퍼를 이용하여 실린더 외벽면보다 높은 재료를 보수하면 시공이 완료됩니다.

단일 컬럼 유압 프레스의 힘 분석

단일 기둥 랙의 강제 다이어그램

단일 기둥 유압 프레스의 프레임은 대칭 평면에 따라 평면 프레임으로 단순화 될 수 있으며 힘 다이어그램은 그림과 같이 평평한 곡선 막대와 직선 막대의 조합이라고 할 수 있습니다.

곡선 로드의 OO 부분은 주로 축력과 굽힘 모멘트의 영향을 받으며 전단력은 무시할 수 있습니다. 곡선봉의 계산식에 따르면 OO 단면의 임의의 단면에서 굽힘 모멘트 M과 축력 N(각도 θ로 결정됨)은 각각

M=P(l+rcosθ)N=Pcosθ

직선 부품의 경우(2-72의 섹션 OB 참조)

M=P(l+r)

N=P